Anfang Juli 2025 wurde in Oldenburg (Niedersachsen) eine neue Modulbrücke aus vorgespanntem Carbonbeton errichtet. Im Stadtteil Drielake quert sie den Bahndammgraben und ersetzt die bisherige Holzbalken-Stahlkonstruktion aus den 1990er-Jahren. Diese Brücke ist ohne Bewehrungsstahl konstruiert.

Mit einer Länge von 9,60 Metern und einer Breite von 2,74 Metern bleibt die Plattendicke bei nur sieben Zentimetern. Insgesamt bringt das Bauwerk rund sieben Tonnen auf die Waage und erreicht damit etwa 260 Kilogramm pro Quadratmeter.

CPC-Technologie (Carbon Prestressed Concrete) als technische Grundlage

CPC-Betonplatten basieren auf der „Carbon Prestressed Concrete“-Technologie, die aus einem langjährigen Forschungsprojekt der Zürcher Hochschule für Angewandte Wissenschaften Winterthur (ZHAW) hervorging.

Vorgespannte Carbonlitzen übernehmen die Bewehrung in der Betonplatte. Carbon weist eine hohe Zugfestigkeit auf und korrodiert nicht. Dadurch entstehen dünnere und leichtere Bauteile. Drei- bis viermal geringere Plattendicken als bei klassischem Stahlbeton senken den Materialverbrauch um bis zu 80 Prozent.

Komplett wiederverwendbare und recycelbare CPC-Platten sorgen für einen CO2-Fußabdruck, der im Vergleich zu herkömmlichen Stahlbetonbrücken bis zu 75 Prozent niedriger liegt. Für die verwendeten Bauteile wird eine Lebensdauer von bis zu 100 Jahren angenommen.

„Innovative und nachhaltige Lösungen wie CPC sind entscheidend für eine nachhaltigere und ressourceneffizientere Zukunft der Baubranche. Ihnen kommt damit eine Schlüsselrolle zu, die notwendige zügige Sanierung der Infrastruktur in Deutschland im Einklang mit umfassendem Klimaschutz zu gestalten. Das Projekt der Stadt Oldenburg und Holcim Deutschland zeigt eindrucksvoll, wie die öffentliche Hand und die Bauwirtschaft diesen Weg gemeinsam beschreiten.“

Thorsten Hahn, CEO von Holcim Deutschland

Fertigung und Montage der Modulbrücke mit Carbonbeton

Die Modulbrücke vom Typ Optima besteht aus einer Fahrbahnplatte und zwei seitlichen Stegen – alle Bauteile wurden aus CPC-Elementen gefertigt. Produziert wurden die Brückenteile im Betonfertigteilwerk Essen (Oldenburg), etwa 60 Kilometer vom Einsatzort entfernt.

Mit CNC-Technik schnitten Fachleute dort aus einer rund 60 Quadratmeter großen CPC-Platte passgenaue Formstücke und montierten sie bereits im Werk vor. Ein Zeitraum von nur sechs Wochen reichte aus, um Produktion und Einbau abzuschließen.

An dem Pilotprojekt im Nordwesten beteiligten sich verschiedene Partner. Die Stadt Oldenburg fungierte als Bauherrin, Holcim Deutschland übernahm Planung und Umsetzung (in Zusammenarbeit mit Joachim Tiesler Hoch- und Tiefbau, Elsfleth), das Betonfertigteilwerk Essen (Oldenburg) die Produktion der Bauteile, siehe oben.

„Wir freuen uns, dass diese besondere Brücke bei uns in Oldenburg steht. Die leichtere Bauweise fügt sich gut in die ökologischen und nachhaltigen Ziele ein, die sich die Stadt Oldenburg mit dem Klimaschutzkonzept 2035 gesetzt hat. Durch den deutlich geringeren Materialeinsatz gehen wir Schritt für Schritt in diese Richtung weiter.“

Christine-Petra Schacht, Stadtbaurätin Oldenburg

Mit dem Projekt rückt eine ressourcenschonende Brückensanierung in den Fokus. Hohe Zugfestigkeit, lange Nutzungsdauer und niedriger CO2-Ausstoß bestimmen die Charakteristik dieser neuen Bauweise. Die CPC-Technologie steht beispielhaft für die Baustoffwende – also für ressourcensparendes und CO2-reduziertes Bauen mit Beton.

Projektdaten: CPC-Modulbrücke Oldenburg

• Projekt: Geh- und Radwegbrücke über den Bahndammgraben in Oldenburg-Drielake
• Standort: Oldenburg, Niedersachsen
• Maße: Länge: 9,60 Meter, Breite: 2,74 Meter, Dicke der Brückenplatte: 7 Zentimeter
• Gesamtgewicht: ca. 7 Tonnen
• Eigengewicht: 260 Kilogramm pro Quadratmeter
• Bauweise: CPC-Technologie (Carbon Prestressed Concrete), vorgespannt
• Funktion: Geh- und Radwegbrücke
• Bauzeit: Produktion und Installation innerhalb von sechs Wochen
• Fertigstellung: Juli 2025
• Hintergrund: Ersatz für eine baufällige Holzbalken-Stahlkonstruktion aus den 1990er-Jahren
• Herstellung: Betonfertigteilwerk Essen (Oldenburg), ca. 60 km entfernt vom Standort
• Materialeigenschaften:
  • Drei- bis viermal dünner als herkömmliche Stahlbetonplatten
  • Materialeinsparung bis zu 80 Prozent
  • CO2-Fußabdruck bis zu 75 Prozent niedriger
  • Wiederverwendbar und vollständig recycelbar
  • Lebensdauer bis zu 100 Jahre
  • Hohe Zugfestigkeit
  • Nicht korrosionsanfällig
• Modulbrückensystem: Trogbrücke aus einer Fahrbahnplatte und zwei seitlichen Stegen (alles aus CPC-Elementen)
• Besonderheiten: Erste Modulbrücke in Deutschland mit vorgespanntem Carbonbeton, Pilotprojekt für nachhaltigen Brückenbau