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Im Juli 2019 hatte ich Gelegenheit, die Entstehung eines Modulbaus aus nächster Nähe zu verfolgen: Auf Einladung von ALHO konnte ich die Produktion im Stammwerk Morsbach (Oberbergisches Land) besichtigen sowie die Montage eines Wohngebäudes in Leverkusen “live” verfolgen. Soviel vorab: Das Prinzip “Modulbau” ist faszinierend und bietet hochinteressante, individuelle Lösungen für viele aktuelle Bauaufgaben. (Foto: Eric Sturm)

Mit über 1.000 Mitarbeitern an 15 Standorten in ganz Europa ist die ALHO-Gruppe einer der führenden Anbieter und Hersteller im Modulbau. Schwerpunkte sind die Bereiche “Arbeiten” (Bürogebäude), “Bildung” (von der Kita bis zum Hochschulgebäude), “Gesundheit” (Kliniken, Labore, Pflegeheime) und “Wohnen”.

Im Wohnungsbau baut ALHO neben Hotels und Wohnheimen vor allem Wohngebäude für Wohnungsbaugesellschaften, wie mir Dipl.-Ing. Michael Lauer erklärt. Er ist Architekt im “Kompetenzcenter Geschosswohnungsbau” bei ALHO.

Erfolgreiche Kooperationen mit Architekten: Beispiel KZA

Die Modulbauten entstehen sowohl in der hauseigenen Planungsabteilung als auch in Zusammenarbeit mit freien Architekten. Ein bekanntes Beispiel für diese Kooperation von Modulbau-Hersteller und Architekturbüro ist die Zusammenarbeit von ALHO mit dem Essener Planungsbüro Koschany + Zimmer Architekten KZA. 2018 realisierten KZA und ALHO in Bochum drei viergeschossige Punkthäuser im Auftrag der Wohnungsbaugesellschaft Vonovia. Darüber hinaus entwickelten ALHO und KZA einen flexiblen modularen “Modul-Baukasten” (siehe Bilder unten), der 2018 zu den ausgewählten Preisträgern des sog. GdW-Wettbewerbs für serielles Bauen gekürt wurde.

Gestalterische Flexibilität plus hochwertige und nachhaltige Bauweise

Ein Blick auf die KZA-Entwürfe oder die unzähligen Referenzprojekte auf der (übrigens sehr gut gemachten) ALHO-Website zeigt, dass sich der Modulbau sich vom – meist temporär genutzten – Containerbau grundlegend unterscheidet: Modulgebäude werden aufgrund hochwertiger Fassaden (z. B. aus Holz, Metall, Keramik, Glas oder Putz) und Innenausstattung von den Nutzern als “ganz normale Gebäude” wahrgenommen.

Aus Architekten-Perspektive überzeugt die Flexibilität bei der Planung. Auf Basis der im Normalfall bis zu 4 m breiten und bis zu 16,75 m langen Module sind dank einer freitragende Rahmenkonstruktion aus Stahl unterschiedlichste Grundrisse möglich. Auch bei der Kubatur (bis zu vier Meter Modulhöhe) kann der Hersteller fast alle Planer- und Bauherren-Wünsche erfüllen.

Ein Blick auf die Nachhaltigkeit: Als Pluspunkt bewerteten die Experten der DGNB die sauberen, abfall- und geräuscharme Vorfertigung in der Werkshalle. Auch die Nutzungsflexibilität aufgrund der flexiblen Grundrisse (siehe oben) floss positiv in die Bewertung der Modulbauproduktion ein. Und nicht zuletzt die Tatsache, dass die verwendeten Baumaterialien bei einem eventuellen Rückbau wieder fast zu 100% dem Wertstoffkreislauf zugeführt werden können.

50 Wochen von der ersten Skizze bis zum Einzug der Mieter

Besonders beeindruckt haben mich bei meinem Werks- und Baustellenbesuch die Planungs- und Bauzeiten der verschiedenen Projekte. Für die viergeschossigen Zeilenbauten, die ALHO für die Wohnungsgesellschaft Leverkusen (WGL) zur Nachverdichtung einer Siedlung aus den 1960er Jahren realisiert, lag die gesamte Planungs-, Genehmigungs- UND Bauzeit bei 50 Wochen pro Objekt.

• Ungefähr ein Fünftel dieser Zeit (10 Wochen) nimmt die Produktion der Module eines Wohnhauses im Werk ein.
• Die Montage des Wohnhauses (hier: 84 Module) dauert ca. 11 Tage
• ca. 20 Wochen dauern die Restarbeiten vor Ort (auf der Baustelle)

Vom Stahlprofil zum fertigen Modul: Ein Blick in die „Raumfabrik“

Die Werkshalle im ALHO-Stammwerk, intern auch „Raumfabrik“ genannt, ist knapp 500 Meter lang. Wie z. B. in der Automobilindustrie wird hier in drei parallelen „Produktionslinien“ gearbeitet. Die lange Halle beherbergt die komplette Vorfertigung der Module: An einem Ende werden aus Stahlprofilen Rahmenkonstruktionen, Böden und Deckenelementen geschweißt. Diese Rohbau-Module werden auf breiten Schienen weitergezogen und erhalten im Anschluss die erste Schutzlackierung.

Im weiteren Verlauf einer Produktionslinie erhalten die Module den kompletten Innenausbau, Leitungen, Türen und Fenster sowie komplette Sanitärbereiche werden vormontiert. ALHO arbeitet nach dem Prinzip der „Just-in-Time-Produktion“ – alle Bauteile wie z. B. Gipskartonwände werden an einer zentralen Stelle exakt für das jeweilige Projekt und Modul zugeschnitten und zum benötigten Zeitpunkt an den richtigen Punkt der Produktionslinie gefahren.

Auch Verbrauchsmaterialien wie Dübel bekommen die Monteure und Handwerker über eine zentrale Software „zugeteilt“. Diese Maßnahmen sorgen nicht nur für einen reibungsloseren, geräuscharmen Ablauf der Vorfertigung, sondern minimieren nebenbei auch die Verschnitt- und Abfallmengen. (Übrigens spart man bei ALHO auch einiges an Papier, da alle CAD-Pläne und sonstigen Dokumente per Großbild-Touchscreen an jedem Arbeitsplatz abgerufen werden können.)

Am Ende der Halle warten die fertigen Module auf ihren Abtransport. Per Tieflader gehen die Haus-Bausteine fast jeden Werktag ab 20:00 Uhr auf die Reise: Die Ortsdurchfahrten in der näheren Umgebung bis zur nächsten Bundesstraße oder Autobahn werden für die Schwerlasttransporte dann kurzzeitig gesperrt. Aber das ist in der Region längst Routine :-)

Baustellenbesuch in Leverkusen: Nachverdichtung per Modulbau

Gleich drei Wohnhäuser plant und baut ALHO für die WGL in Leverkusen-Rheindorf. Das städtische Immobilienunternehmen errichtet hier insgesamt 100 Wohnungen, sowohl frei finanziert als auch öffentlich gefördert. Ähnlich wie beim Vonovia-Projekt in Bochum mit Koschany + Zimmer Architekten KZA wird hier eine Siedlung aus den 1960er Jahren nachverdichtet, um damit dringend (und schnell) benötigten Wohnraum zu schaffen.

Das erste Mehrfamilienhaus in der Zschopaustraße ist bereits seit April 2019 bewohnt. Hier konnte ich mir auch eine Musterwohnung ansehen. Den weiß und in hellem Grüngrau gestrichenen Putzfassaden sieht man nicht an, dass sich dahinter 84 Module aus Stahl verbergen. Treppenhäuser und Innenräume machen einen soliden und wertigen Eindruck. Großzügige Fensterformate lassen viel Licht in die Wohnräume und ermöglichen Blicke in den Baumbestand der Siedlung.

Ganz in der Nähe, vor der Baustelle in der Unstrutstraße, warten mehrere Tieflader. Sie sind mit Modulen für das zweite Wohnhaus beladen, das ALHO hier für die WGL baut. Es befindet sich gerade in der Montagephase. Ein LKW steht vor dem zukünftigen Wohngebäude, der Autokran hebt die Ladung hoch und schwenkt das Modul an die richtige Position am Neubau. Während die Monteure das Modul sicher fixieren, fährt der nächste Tieflader vor. In den unteren Etagen sind bereits Estrichleger, Maler und Elektroinstallateure beschäftigt. Sie erledigen noch während der Montage der oberen Geschosse die erforderlichen Ausbauarbeiten.

Diese parallele Produktionsweise lässt sich auch am dritten Wohnhaus gut ablesen: Momentan wird hier in klassischer Bauweise von einem Bauunternehmen aus der Region das Kellergeschoss erstellt. Die Module, die hier in Kürze montiert werden, befinden sich noch auf einer der „Produktionslinien“ im ALHO-Werk in Morsberg und werden pünktlich angeliefert, sobald das Untergeschoss fertiggestellt ist.